系统输入检验结果，不合格产品入库自动受限，产品管控更为精准……在省二轻集团申达机器制造公司德清制造基地，技术人员在电脑前用MES系统，进行生产流程监管。
该系统正式上线半年来，申达机器公司结合PLM研发、WMS仓库管理、设备采集平台等数字化系统，打造数字化时代下塑机产业新生产模式。“MES项目已成为企业提升管理能力、完善管理流程的重要抓手。我们将以MES项目实施为契机，达成产品缩短交期、保证品质、降低成本的效果。”申达公司负责人表示。 “以前要了解生产进度、库存情况，要么打电话找车间主任，要么跑去车间现场问。”提到数字化改革带来的变化，申达机器公司计划部的李工颇有感触。 据介绍，在以往传统模式下，生产数据全靠人工采集，无法做到实时有效更新，滞后的信息反馈使得生产现场如同“黑箱”。比如“库存情况了解”这一环，虽然仓库每天都会对库存进行统计，但是报表显示的库存数依旧滞后于实时库存，仍需进一步确认，这就徒增很多无效做工。此外，塑机生产所需的零部件多，工作人员备货全凭经验，人为估算导致备货过早过晚，进而影响装配进度或侵占库存资金。 “有了数据分析平台，实时库存多少、生产进度到了哪里，电脑上点点都可以看到，计划时间可以节省近三分之一。”李工粗略估计。凭借数字化平台，申达机器公司实现业务数据等信息的协同共享，有效破解生产进度“黑箱”问题。
在一年实际运行下，公司账卡物一致性达到98%以上，库存金额降低10%以上，呆滞库存明显降低。
产品检验是保证产品质量的重要一环。通过MES+WMS物料管理系统集成化，申达机器公司将原先的批量管理调整为精细化单件管理，工单与物料绑定追溯，每件半成品、成品都能实现追溯，物料管理能力实现质的提升。
同时，强制性卡控使得不良产品及时拦截，实现检验品质管控功能。“举个例子，原先产品送检时，工作人员仅靠纸质表单检查并手动将产品入库，容易出现不合格件误入库的情况。现在通过系统注入检验结果，仓库不会收到不合格产品的推送任务，扫描到不合格件的时候也无法操作入库。”申达机器技术研究院的叶超介绍道。 插上数字化的翅膀，申达机器公司零件送检不良率改进65.6%，产品一次交检合格率提升了5.3%，三包不良率改进35.7%，产品质量得到较大提升。
作为我国最早的高端注塑机专业制造企业之一，申达机器公司通过智能装备与MES、ERP、WMS、PDM等系统的高效协同与集成，构建产品研发到订单交付全过程数字化管理，成功实现制造管理流程优化。目前，申达机器公司已成功入选2021年省级新一代信息技术与制造业融合发展试点示范企业和省级“专精特新”企业。
