摘要：生产过程中，由于供应、生产、技术操作等方面原因，产生废品造成经济损失是经常发生的。我们通过对废品损失的核算，反映和监督废品发生的原因，及时采取措施，减少废品损失，提高产品质量。通过对质量成本控制、质量成本考核、质量成本分析等管理办法，增强竞争优势。

关键词：质量成本控制 质量成本考核 质量成本分析

1、质量成本概述

1.1质量成本概念

质量成本是西方国家六十年代以后形成的一个新的成本概念。工业企业为了保证和提高产品质量而支出的一切费用以及因未达到质量标准而产生的一切损失，两者之和为该企业的质量成本。工业企业通过质量成本的计算，可以了解企业用于保证产品质量方面的成本开支有多少，企业应该力求以最低的质量成本来保证和不断提升产品的质量。企业质量管理贯穿于生产经营活动的全过程，要搞好质量成本管理，提高产品质量，必须按质量成本类别进行质量成本控制、质量成本考核、质量成本分析。

1.2工业企业的质量成本一般分为四大类

（1）内部故障成本，指企业内部因产品本身存在缺陷所造成的损失或为处理此一缺陷所产生的一切费用，包括工费、料费、返修费用等；（2）外部故障成本，指产品售出后因质量问题而产生的一切损失和费用，包括退货损失、保修费用、折价损失等；（3）鉴定成本，指一次交验合格时为鉴定产品质量而发生的一切费用，包括原材料检验费、成品检验费等；（4）预防成本，指为使故障成本和鉴定成本达到最低限度而支出的费用、包括培训费、工序控制费、质量数据整理收集费等。一般来说，当产品质量下降时，工业企业的内外故障成本就会上升；当产品质量提高时，预防成本将逐步上升；至于鉴定成本，通常比较稳定。当这四项成本的总和达到最低时，即为最佳质量成本。通过对这些项目的分类核算及分析，可以发现质量成本的增加和减少是外部原因还是内部原因造成的，企业可以采取措施进行质量成本控制。

2、质量成本分析

2.1质量成本分析方法

质量成本分析是在质量成本核算的基础上，以会计凭证、单据、账表为依据所进行的分析。质量成本相关数据，可以直接从会计报表中取得。生产过程中，由于供应、生产、技术操作等方面原因，产生废品造成经济损失是经常发生的。为了能及时反映和了解企业的产品质量动态，我公司以车间为单位，核算内部废品、外部废品。我们通过“产品废品损失汇总计算表”进行核算，反映和监督废品发生的原因，财务科按月把车间发生的废品损失信息及时反馈到技术科，由负责车间工艺的技术人员对产生废品原因进行分析。

2.2质量成本实例分析

比如2012年7月份分厂加工轴承钢重量：2624吨、渗碳钢重量：476吨，加工轴承套圈755655套、钢球1448366粒、滚子4356179粒，完工总产值3310万元。本月因工废品套圈534件， 滚子0件，废品损失为：20030元。（1）第一作业区因工废品统计： 变形14件，裂纹9件，卡伤10件，磨废9件。（2）第二作业区因工废品统计：变形399件，软料10件，氧化19件，磨废3件。（3）第三作业区废品统计： 变形40件，软料0件，卡伤0件。 通过以上数据可以看出第一作业区、第二作业区本月废品损失较多，第三作业区的废品损失较少，从废品类型看废品损失主要是变形废品，其次是磕碰伤废品。工艺员根据废品发生的原因进行研究试验，严格执行废品分析、废品挽救和废品考核管理制度，使废品损失得到有效控制。

3、质量成本控制

3.1加强员工操作技能培训

因瓦轴股份公司热处理分厂机床操作人员年龄平均在43岁左右，文化程度相对偏低，对产品工艺要求、炉子运行时的危险性及安全提示、设备故障报警、供电故障、加热故障、炉子特有的安全问题等操作技能掌握得不是太娴熟，容易造成产品加工过程中产生废品，所以分厂领导组织工艺员、技术专家等相关部门和人员，对分厂现有的设备分类搜集、整理资料，汇总后编制成手册。共编制成6套手册，如《爱协林辊底炉使用手册》、《电辐射管加热双排渗碳自动线维修及操作手册》、《辊棒炉使用手册》、《滚筒炉使用手册》、《箱式炉操作及保养手册》等，此手册发放到每一位机台操作者手中，并在业余时间，聘请分厂高级技术专家进行授课，经过笔试、实际操作考试合格的操作者方可上岗。2012年5月份开始经过3个多月的培训，除个别不识字的操作者没有达到考试要求的，其余操作者全部达到要求。2012年四季度废品损失2.4万元，2011年四季度废品损失4.04万元，较上年同期减少1.4万元。可见培训效果显著。

3.2实行质量承包经济责任制，采用新的“质量奖惩方案”。

分厂技术部门根据公司质量保证部下达的总体指标，先按作业区进行废品指标分解，分厂现有三个作业区，技术部门根据生产门提供的生产能力测算，结合各作业区的生产能力，分解废品指标，此项指标由作业区作业长负责控制，作业长再根据各机台生产能力水平，将作业区废品指标分解到机台上，由机台操作者负责控制，考核数以当月实际发生的废品数为准。计算的日期与生产月报的截止日期相同。指标由技术部门负责检验、统计考核。当月发生的质量问题当月处理，实行单独考核、单独奖罚、当月兑现。2012年废品损失计划18万元，实际发生12.4万元，较计划降了5.6万元。其中一车间废品0.88万元、加工重量2196吨、吨废品4元，二车间废品7.05万元、加工重量10854吨、吨废品6.5元，三车间废品4.46万元、加工重量7228吨、吨废品6.2元，从以上数据可以看出，分厂总指标降了，其中一车间废品指标控制较好。 2012年共有81人获奖635元，11人被罚145元。实发奖奖金只占节约的1%左右。

3.3加强质量管理考核

为了促进全体职工人人重视产品质量，及时发现质量问题，健全质量管理组织，技术科针对产品质量有关要求，结合分厂生产作业特点，制定了产品质量管理考核办法。2012年经过运行后，操作者野蛮生产的情况明显减少，下工序报怨由原来的3%降为1%，一次交检合格率由原来的95%提升为98%。具体考核项目如下；


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1、产品外观质量：

（1） 外观质量验收：对没有经过验收或验收不合格的产品，车间的有关人员给予开票，操作者私自加工的。考核额度50元/次。

（2）轻拿轻放：在套圈回火前装筐时，操作者没有做到轻拿轻放，特别是对于一些特殊产品，如存在牙口、密封槽口、倒角等部位尖锐或其他易造成卡伤的产品。考核额度50元/次。

（3）装料：在交付前装车或装筐时，出现扔、摔套圈的现象。考核额度50元/次。

（4）摆放高度：在交付前装车时，没有做到摆放牢固，摆放高度超过0.80m。考核额度50元/次。

2、实物质量：

（1）变形：分厂检查套圈变形，出现变形超标。考核额度20元/件。

（2）磕伤：抽查淬、回火件，有磕伤。考核额度10元/次。

（3）硬度：对准备交付的产品查硬度，一个规格出现1件或1件以上硬度不合格的产品，考核责任车间。考核额度500元/批、当班检查员100元。

3、工艺纪律：

（1）加工工艺执行：①未按工艺规定要求加工产品。考核额度50元/项。②测量设备没有覆盖所有检测项目。考核额度40元/项。③测量设备没有在有效期内。考核额度30元/处。

（2）现场质量环境：①产品未按规定做好产品标识和产品状态标识。考核额度5元/处。②产品未按规定进行隔离。考核额度10元/处。③产品清洁度不符合标准要求。考核额度10元/处。④未按要求对设备进行点检或点检记录填写不准确。考核额度10元/处。⑤未按要求填写过程监控记录、产品检测记录或记录填写不准确、不规范、不清晰、不及时、提前填写。考核额度10元/处。

⑥不合格品未按规定区域存放。考核额度5元/处。⑦环境脏、乱、差，物品摆放无序。考核额度20元/处。

4、返工品管理：

（1）隔离：对不合格品不能进行有效隔离。考核额度20元/次。

（2）返工：不经主管工艺员同意，并由工艺员确定返工工艺而进行返工。考核额度20元/次。

（3）返工记录：返工品进行返工，《热处理过程监控记录》、《热处理异常品处理记录》、和工票三者不一致。考核额度20元/次。

5、废品：

（1）设备故障：因设备故障出现不合格品和废品，操作者不能及时发现并准确隔离者，或没有立即通知有关人员采取措施者。考核额度100元/次。

（2）擅自放宽标准：套圈不检查变形或将变形产品私自放行者、整形人员私自放宽标准。考核额度100元/次。

（3）质量事故：①一般质量事故（废品损失超过1000元）。考核额度300元/次。②较大质量事故（造成品种丢失、补料或损失超过2000元）。考核额度500元/次。

（4）应急处理：计划停电大于或等于20分钟，停电前没有将炉内产品全部出光。考核额度40元/次。

（5）让步移动：有质量问题的产品，没有经质量部门有关人员和领导同意（即有让步移交手续）而移动。考核额度200元/次。

4、质量成本评价

通过质量成本分析、考核，对车间质量成本控制完成情况进行评价，对评价内容分类别进行：1、对新产品、老产品的质量成本评价要分开评价，因老产品技术上已成熟，而新产品在技术上还需要不断改进；2、对工艺要求复杂的产品与简单的产品要分开评价，主要也是考虑到工艺复杂程度等；3、按外购材料质量好坏，评价其影响质量成本情况；4、按设备工艺优化程度，评价工序质量成本升降水平。通过对产品内部质量成本的有效评价，可向管理层提供相关信息，使管理层及时掌握生产过程中产品质量的动态，及时修正偏差，为顾客提供一流的产品和实现企业价值最大化。

作者：张蕾