一、引言

成本作为企业核心竞争力的组成部分，是企业生存发展的必备能力，制造业企业自然也不例外。通常企业计算产品成本时主要是指制造成本 ( 包括材料成本、人工成本、制造费用 ) 、管理成本、销售成本等，在材料成本、人工成本的基础上，把制造费用和各项期间费用按照产品种类进行分配，形成产品成本。因此只要提到成本控制，很多人便想到加强生产的现场管理、降低物耗、提高生产效率，而往往忽略在产品设计研发阶段的成本控制。

设计成本是具有决策性的成本。产品设计费用只占产品总成本的 5 ％，却决定了产品成本的 60 ％～ 70 ％。一般企业对设计成本的认识不足，较少控制设计成本。一旦产品设计确定并投入生产，除批量和垄断因素外，产品对企业价值和顾客价值的成本效益的影响就基本确定，设计不合理所引起的产品性能和经济性方面的先天不足是生产过程中采取质量和成本控制措施所无法挽回的，在产品设计定型后再进行价值分析，已经为时太晚。因此我们应该将目光放得更前一点，以研发过程的成本控制作为整个产品成本控制的起点，在设计过程中对产品成本进行有效的估算、预测，这对于企业提高市场竞争力是十分关键的。

二、产品设计中的成本控制

成本控制是指企业在生产经营过程中，按照既定的成本目标，对构成成本的一切耗费进行严格的计算、考核和监督，采取有效措施，纠正不利差异，发展有利差异，使成本限制在预定的目标范围之内。一般包括以下程序： (1) 根据定额制订成本标准，并据此制订各项降低成本的技术措施。 (2) 执行标准。即对成本的形成过程进行计算和监督。 (3) 确定差异。核算实际消耗脱离成本指标的差异，分析成本发生差异的程度和性质，确定造成差异的原因。 (4) 消除差异。挖掘增产节约的潜力，提出降低成本的新措施。

一个产品的全生命周期包含了产品成长期、成熟期、衰退期三个阶段，这三个阶段的成本控制重点是不同的，即设计成本、制造成本、销售服务成本。产品研发和设计是制造、销售的源头，产品一旦完成研发，其材料成本、人工成本便已基本确定，统计表明产品成本的 80 ％是在产品的设计阶段确定的，因此，有很多产品在设计阶段，就注定了其未来的制造成本会高过市场普遍价格。

三、设计阶段中成本控制的相关策略

1 ．引进目标成本的概念，加强新产品开发成本分析是成本控制的基础

目标成本是指在新产品的设计开发过程中，为实现目标利润而必须达到的成本值，目标成本 = 目标售价－目标利润。产品的目标成本在设计成功后就基本成型，产品后期的生产制造工序只能通过降低生产过程中的损耗和提高装配加工效率来降低产品成本。因此，为了保证设计的产品在给定的市场价格、销售数量、功能需求等条件下取得可观的利润，在产品设计研发阶段引进目标成本的概念是成本控制的基础。

在新产品的设计阶段，设计人员应该加强成本分析，使用目标成本的计算方法来推动设计方案的改进，降低产品的制造成本。目标成本的计算又称为“由价格引导的成本计算”，它与传统的“由成本引导的价格计算”相对应。产品价格通常需要综合考虑多种因素的影响，包括产品的功能、性质及市场竞争力。一旦确定了产品的目标，包括价格、功能、质量等，设计人员将以目标价格扣除目标利润得出目标成本。具体分析方法可归纳为以下几点：

（ 1 ）设计要求列表分析

目标成本确定以后，应将其作为与产品的基本功能和性能要求同等重要的要求列于“设计要求表”中，作为设计、评价和决策的一个依据。设计人员对此表进行分析，在设计结构、确定尺寸和选择材料时，必须满足产品的功能、特点和目标成本，促使产品的开发设计具有竞争性，充分发挥设计者的创造力。

（ 2 ）性能成本比分析

性能成本比也就是目标性能跟目标成本之间的比值，通过该指标的分析可以看出，新开发出来的产品是否符合原先设定的目标成本、目标功能和目标性能等相关目标。假如实际的成本性能比高于目标的成本性能比，在设计成本与目标成本相一致的前提下，说明新产品设计的性能高于目标性能，另一方面还可以通过将新产品的性能调整到与目标性能相符来达到降低和削减产品成本的目的。

（ 3 ）扩展成本分析

在开发设计某项新产品时，除了应该考虑材料成本外，还得考虑到，该项材料的应用是否会导致其他方面的成本增加。比如说，所用的材料是否易于采购、便于仓储、装配和装运。实际上研发人员在设计产品时，如果缺乏全面的考虑，往往不得不在生产过程中临时增加某些物料或增加生产设备来解决它所存在的固有缺陷，而这些临时增加的物料不仅会增加材料成本，还会增加生产过程中的装配复杂度，因而间接影响到批量生产的效率，造成相关材料、辅料等物耗的大幅上升导致产品成本的上升。
2 ．创建材料价格、工时定额等动态成本信息库是成本控制的依托

产品设计首先对需要开发的产品进行技术评定，包括产品功能定义、功能评价、材料选用、工艺实现，确定设计方案。与此同时，必须进行经济分析。市场开发时对新产品的销售市场做好充分的预测，包括产品的销量、产品的性能等，然后把第一手市场预测的信息交给技术部门，技术部门根据客户的需求，根据现有的技术及工艺水平，经过充分的论证后，确定产品的性能。根据确定的产品性能及配置，确定该产品的物料清单，把该清单交给采购部门以及定额部门，由采购部门预计其采购价格，定额部门确定其工时定额、材料定额等。财务部门根据市场开发部门提供的市场容量、预测的销量，技术部门提供的物料清单，采购部门提供的材料采购价格，定额部门提供的工时定额，做好新产品的经济性分析，确定成本及售价。

因此企业创建大型的有关材料价格、工时定额等内容的动态成本信息数据库，建立迅速有效的信息交流与反馈渠道是控制产品设计成本的依托。同时，在对产品成本进行控制时，主要针对材料成本、工时定额以及费用项目进行严格的指标限定，或针对上述成本、费用项目制定目标值，通过过程的严格控制，以期达到降低成本、提高效益的目的。

3 ．减少产品设计的迭代，缩短产品开发的周期是成本控制的根本

产品设计交付生产前需要被修改的次数是核算一个新产品开发成本投入的一个重要指标。事实显示，许多新产品往往要费很长时间才能批量投入市场，最大的原因是因为产品不能一次性达到设计要求，通常需要被重新设计并重新测试好几次。假定一个企业估计每个设计错误的成本是 1500 元，如果在新产品开发设计到生产前，每个新产品平均需要被修改的次数为 5 次，每年引进开发 15 个新项目，则其错误成本为 112500 元。

由这个简单的计算就可以看出，在交付批量生产的过程中，每一次修改都势必给企业带来一定的损失，如物料、人工、效率的浪费等等，为减少错误而重新设计产品的时间延误将会使产品较晚投放市场，因误失良机而损失的销售额令人痛心。因此，设计人员在开发设计产品时应在不影响成本、性能的情况下，尽可能提高一次设计的成功率，减少产品设计迭代，缩短新产品的开发周期。

4 ．制定合理工艺方案，改进生产工艺是成本控制的关键

设计过程中的成本控制除设计成本外，主要是开发费用的控制。通过改进工艺，尽可能降低设计成本。工艺改进涉及设备、工序、夹具、定置生产等，并对生产过程的瓶颈进行改进和控制，尤其对关键工序进行控制，以提高生产效率和产品质量，降低设计成本。

制定合理工艺方案要充分考虑高效率加工产品手段的运用，以便使产品功能和制造能力统一。加大工艺编制、工艺审查在成本控制方面的力度，采取如下措施：

（ 1 ）增加工艺评审环节，深挖技术成本潜力；

（ 2 ）规范工艺手段，发展高效、先进的工艺手段和工艺装备；

（ 3 ）基层生产单位建立统一的信息流通网络，工艺方案随时随地由计算机输入；

（ 4 ）建立技术数据采集网络，并进行科学整理分析，再应用于实践，以指导生产，同时也确定了生产成本，为科学管理及工艺、设计方案的评价提供依据。

5 ．搞好设计阶段的“三化”工作是成本控制的重要途径

这里所讲的企业产品设计“三化”，是指产品设计的标准化、系列化和模块化。所谓标准化，是企业根据中长期产品发展规划，制订好产品的企业标准。销售部门应引导用户在选型时向标准靠拢，或者是用标准产品替代客户所需的型号规格。所谓系列化，是指在开发一类产品时，应进行型谱分析，确定好该类产品的型谱分布，尽可能多地设计出该类产品的通用零部件，把单个产品的设计纳入系列设计之中。所谓模块化设计，是指尽可能地独立出同类产品中的功能模块，把这些功能模块作为独立的产品进行技术文件成套管理，以便其他产品设计开发时调用。

如果设计人员在选用材料上选用了产品实际性能所不需要的高级材料，或者本来可以选用外购件、标准件和通用件而没有选用，却自行设计加工制造；本来可以继承老产品成熟技术的却没有继承，而另行设计零、部件；在确定产品的技术要求时，选择过高的公差配合、形位公差等级、表面粗糙度等，这些都将增加制造的复杂性和延长生产周期，并增加产品的生产成本。因此，企业根据市场的需求变化，不断更新产品品种，提高产品质量，降低物资消耗，提高经济效益，都离不开产品设计的“三化”。如果没有强有力的“三化”措施，处处随意化、多样化，缺乏标准技术储备，产品开发就不可能快，生产出来的也必定是质次价高、没有市场竞争力的产品。

总之，做好产品设计的“三化”工作，可以缩短技术准备时间，降低设计成本和生产管理成本，极大地减少技术资料的增量，提高技术资料的重用性。企业必须用“三化”手段，从严把好产品设计这一关，纠正因不重视产品设计成本所造成的浪费，才能加快新产品的设计开发，使企业在市场竞争中立于不败之地。

6 ．面向成本的设计、生产和管理是成本控制的有效方法

面向成本的设计方法（ DFC ）的出发点是在产品设计阶段为设计者提供支持工具，使得设计者能够综合考虑产品生命周期中的加工制造、装配、检测、维护等多种成本因素；通过对产品技术经济性评价，设计者根据成本原因，及时进行设计修改，从而达到降低产品成本的目的。引入面向成本的设计模式是降低成本的有效方法之一。在整个产品生命周期内考虑设计成本，主要分为三个阶段：在产品的规划阶段，主要是规划产品层次的目标成本，将其作为产品设计的一个制约条件；在产品的原理设计阶段主要采用价值工程分析法选择最优方案进行工作；在产品技术设计阶段主要是进行目标成本的分解和传递以及各主要零部件的价值分析。

根据面向成本的设计方法，在产品概念设计阶段，应用价值工程分析方法，实现产品结构优化；在产品详细设计阶段，通过建立包含制造加工、装配、检测等成本信息的产品模型，实现产品的技术经济性评价，根据评价结果，及时进行产品再设计，降低产品成本。

面向成本的设计管理应综合应用产品特征建模技术、制造工艺过程规划、装配工艺规划以及产品数据管理等技术，建立集成化的面向成本的设计方法体系。其关键问题和解决途径包含以下几方面：

（ 1 ）数字化产品建模

（ 2 ）产品结构优化

（ 3 ）产品成本估算方法

（ 4 ）零件的分类以及相似度比较

总之，产品成本涉及多方面的因素，要降低企业的生产成本，材料的选择、工艺的确定以及先进设计、管理方法的运用都是关键，而是否能够在设计过程中对产品成本进行有效的估算、预测，对于企业提高市场竞争力将起着举足轻重的作用。

四、结论

新产品的研发设计是制造业企业技术创新的主要途径。在全球化经济竞争的激烈中，企业只有不断进行新材料、新产品、新工艺的研究与开发才能立于不败之地。企业开展新产品研发设计的目的虽然是技术进步，但成功的标准仍然是商业性的经济效益，因此企业必须综合考虑产品的成本、开发周期、产品质量、投资风险等要素。产品设计中的成本控制不是简单的成本降低，而应重在成本避免和立足预防。针对产品设计阶段中忽略成本控制的误区，依据成本控制的原则，将成本管理和产品研发设计有机的结合，避免了设计的盲目性，提高了制造业企业的市场竞争能力，因此具有广泛的研究和应用价值。