精益生产（ Lean Production ， LP ），又称精良生产，其中 “ 精 ” 表示精良、精确、精美； “ 益 ” 表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为 “ 国际汽车计划 ” 的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点， 力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产 。二战后，日本经济百废待举，日本政府制定了 “ 国民收入倍增计划 ” ，把汽车工业作为重点发展的战略性产业，组织产业界人士前往汽车强国美国考察。当时福特公司在底特律的的轿车厂每天能生产 7000 辆轿车，比日本丰田公司一年的产量还要多。

但是来自丰田公司的代表考察了美国这个厂之后，在考察报告中却写道： “ 那里的生产体制还有改进的可能 ”。

丰田的人员所指的是工厂里的各种浪费，包括：残次品，超过需求的超量生产，闲置的商品库存，不必要的工序，人员的不必要调动，商品的不必要运输，各种等待等。正是这些浪费的存在，使得他们看到了 “ 改进的可能 ”。

丰田公司的丰田英二和大野耐一等人进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了一系列改进生产的方法：及时制生产、全面质量管理、并行工程，逐步创立了独特的多品种、小批量、高质量、低消耗的生产方式。这些方法经过 30 多年的实践，形成了完整的 “ 丰田生产方式 ” ，帮助汽车工业的后来者日本超过了汽车强国美国，产量达到 1300 万辆，占到世界汽车总量的 30 ％以上。

在制造、电子、计算机、飞机制造等工业中。丰田生产方式也成为日本工业竞争战略的重要组成部分，在日本的经济腾飞中起到了举足轻重的作用。

丰田生产方式反映了日本在重复性生产过程中的管理思想，其指导思想是，通过生产流程与作业整体优化，改进技术，改进作业，理顺各种流（ Flow ），杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，充分、有效地利用各种资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。作业成本管理（ABCM）在丰田生产中充分运用。

日本经济的迅速崛起和日本企业在国际市场上的成功，极大地震动了西方企业界尤其是美国企业。 80 年代，在政府和企业的大力资助下，美国企业管理领域的学者们开始深入研究日本企业的成功秘诀，同时开始反思美国现存管理思想和生产制造方式的不足。

美国管理会计协会（ IMA ）对精益生产中生产成本控制技术进行了深入的研究和推广应用。精益生产与ABCM在美国汽车制造和电子制造业中生产成本控制产生有益的影响。