近年来,国内多晶硅工厂如雨后春笋般遍地开花。据不完全统计,截止到2009年12月,宣布投产的千吨级以上产能的多晶硅工厂(江西赛维、江苏中能、洛阳中硅等)就有十四、五家之多,总产能近5万吨(实际产量不足2万吨)。随着中国多晶硅企业相继投产并陆续达产,加之进口廉价多晶硅产品的大量涌入,一方面多晶硅价格“高台跳水”,缩水逾7倍;另一方面,通过努力后的成本费用仅为原来的0.7倍左右,售价与成本费用倒挂现象严重,全成本形势不容乐观。基于上述原因,“挖潜、提质、降耗、增效”刻不容缓,迅速摆脱窘境迫在眉睫。中国多晶硅企业、国内与国外多晶硅企业之间(Hemlock Tokuyama Wacker等)的残酷竞争已悄然拉开序幕。

2009年9月26日,国务院发布了《关于抑制部分行业产能过剩和重复建设引导产业健康发展若干意见的通知》(国发[2009]38号),通知一方面,在将应对国际金融危机的一揽子计划落到实处,巩固和发展当前经济企稳向好的势头,加快推动结构调整,坚决抑制部分行业的产能过剩和重复建设,引导新兴产业有序发展等方面,必将发挥积极作用;但另一方面,也对已投产的多晶硅工厂“挖潜降耗、提质增效”提出了更高的要求。

笔者仅就如何降低多晶硅工厂的全成本提出以下观点。

一、分析成本性态,以变动成本为切入点降低产品生产成本

业界人士都非常清楚,多晶硅成本主要由能耗、材料及折旧构成(约占近90%),所占比例也非常接近。其中:前两项为变动成本,后者为固定成本。

(一)降低工厂的综合电耗量

传统的改良西门子法下,多晶硅生产综合电耗设计值为230Kwh/Kg Si,还原电耗约占40%~60%,占比最大。途径一:降低还原电耗。目前,国际先进水平的还原电耗为60~80Kwh/Kg Si,工厂可通过技术改进如采用加压还原(0.5~0.6MPaG)以及改变供料条件调整H2和SiHCl3的配比,还可以通过优化硅棒表面温度控制方法等措施,将还原电耗降低到接近国际先进水平。途径二:降低其他电耗。主要方法有:一是对大功率的电机(100KW以上)进行变频改造;二是由热氢化(2.5~3.5Kwh/Kg TCS)改为冷氢化(0.7~0.8Kwh/Kg TCS),仅此一项可降低氢化电耗约72%~77%。

(二)减少蒸汽消耗,降低天然气消耗量

在多晶硅生产过程中,精馏工序的蒸汽用量约占50%~60%(1吨蒸汽需要65~70标方天然气)。途径一:减少精馏工序的蒸汽用量。主要方法有:通过技改,如减少精馏塔数量;适当调整回流比;将精馏塔串联运行,减少再沸器数量等等。途径二:热能综合利用。还原炉冷却水(130~150℃)通过闪蒸制取蒸汽用于溴化锂制冷或用于加热精馏塔,从而减少全厂蒸汽用量,达到降低变动成本的目的。

(三)降低多晶硅产品的能源单价

除了降低能耗量外,多晶硅工厂还应想方设法降低能源单价。主要方法有:一是多方斡旋,积极争取地方直购电优惠政策;二是尽量多地争取计划内的天然气供应量。据不完全统计,直购电价约为正常电价的80%,计划内天然气价格约为计划外价格的83%左右。能源单价的降低可分别使电费和天然气费用降低20%和17%,有效降低变动成本。

二、加强与供应商谈判,降低材料采购成本

以某多晶硅工厂外购SIHCl3为例。2008年12月份,多晶硅产品市场价格大幅缩水至约175美元/公斤。根据购销市场现状,财务部门及时向主管采购的领导谏言献策:

一是改变原来的月初预付款采购SIHCl3方式,采用月末一次性支付方式,合理利用现金的“浮游量”;

二是由主管领导挂帅敦促物资采购部门加强与供应商谈判,参照多晶硅产品市场价格降低幅度,力争将主要材料的采购价格降至最低。

经过不懈努力,供应商最终同意该多晶硅工厂提出的两点意见,并重新签订了长期供货合同。通过落实谈判结果,2009年1月既合理占压了采购资金,同时节约原材料采购成本约为26%,效果非常明显。

三、加大技术创新力度,提高副产物的回收利用率,实现还原尾气的闭路循环,降低副产物的处理费用

在企业生产经营中,技改创新是卓越经营者永远奉行的经营方针,也是傲然立足于行业的根本法宝。对于资金密集型、技术密集型的多晶硅行业,技改创新更是重中之重。多晶硅行业经历了2008年大半年的“浮华”后开始变得“凄风冷雨”,使得即将上马的多晶硅工厂望而却步,也让在建的多晶硅工厂忧心忡忡,更让已投产的多晶硅工厂体验了群雄逐鹿过后的多败俱伤。然而阵痛之余,国内知名的多晶硅企业、专家深谙“穷则变,变则通,通则久”的道理。他们开始沉下心来,纷纷聚焦技改创新。因为只有技术创新才是多晶硅工厂的核心竞争力,只有技术创新才是节能减排、提质降耗的唯一出路,也只有技术创新才能适应发展低碳经济的大趋势。

以某多晶硅工厂技改创新为例(附技改创新流程图)。


(一)回收利用SiCl4

该工厂的“氢化炉和尾气回收系统”项目主要通过新增氢化炉,采用热氢化工艺技术处理SiCl4,将其转化为还原反应的原料SiHCl3。此举既可减少副产物SiCl4的处理费用70%(营业费用),又可减少外购或合成SiHCl3的消耗量(约为20%),从而降低了主要材料(SiHCl3、硅粉和液氯)的采购成本。
(二)回收利用HCl

通过实现全系统的闭路循环回收HCl,用于合成SiHCl3,从而减少液氯和氢气的消耗量,同时也可减少约25%的环保处理费用(管理费用)。

(三)回收利用H2

仍然通过实现全系统的闭路循环回收还原、氢化及合成工序中的H2,再分别返回还原、氢化及合成工序中使用,在全厂范围内对H2的使用进行平衡。如把还原、合成工序多余的H2用于氢化工序生产,减少氢化工序的氢气补充量,可降低全厂氢气用量的40%左右,进而降低多晶硅产品的生产成本。

四、加强过程控制,有效降低管理费用

一是加强对办公设备和办公消耗品的控制,严格审批手续。

二是加强对各部门业务费开支控制,审核报销业务的真实、合法性。

三是加强对差旅费的控制。部门人员公出必须履行相关审批手续。部门负责人要加强对所属人员出差事由、出差天数的管理,提高办事效率。财务复核人员要加强对报销标准和票据的审核。

除了以上四种途径,多晶硅工厂还可以通过适时调整长期借款与短期借款结构,以达到降低借款综合利率的目的;通过合理调配银行存款,辅之以定期存款、通知存款等形式达到获取较高利息收益的目的,进而降低财务费用等。