在电动车企业的资产中存货占 比较大，而存货中主要是原材料。 原材料品种多、规格杂，如果管理 不到位，很容易造成损失。因此， 加强原材料的内控管理非常重要。
一、原材料管理中存在的内控 问题
电动车企业与供应商签的合同 都是到货价，因此运输途中的合理 损耗与企业无关。原材料管理主要 是企业内部管理问题。
（—）原材料验收
不管是质量检验，还是数量验 收，都不可能全数全检，因为每天 收货量太大。不全数不全检，就会 出现质量风险和数量差异。
（二） 仓库管理
原材料收发不点数，就容易出 现原材料短缺；做不到先进先出， 就会产生呆滞风险；管理不善出现 磕碰，会影响生产效率；等等。
（三） 计划管理
1.采购计划不严谨，一次调货 量大，或者原材料调来后，生产计 划变更，不生产了，也会造成积压， 占用资金。
2.销售计划不准，根据销售计 划下达了采购计划，销售有变采购 计划取消，为了维护信誉，企业会 给供应商一笔补偿或者让利，这也 是一种造成损失。这在实务中也纳 入存货管理、分析。
（四） 产品BOM不准，造成 原材料不准
如：生产某产品实际用A原 材料，但BOM清单用的却是B原 材料；实际用两个，BOM却只有 —个；实际用某个原材料，BOM 上却没有；等等。另外，同一原材 料在不同的产品BOM中叫法不一 样，甲产品中叫茶杯，乙产品中称 水杯，丙产品中又叫玻璃杯。
（五） 原材料不成套
如：电动车原材料中的塑料套 件，是专用件，由面板、前挡风、 裙围多个原材料组成，塑料套件是 按照成套办出入库的，但实际工作 中往往会出现不成套现象。如：一 个生产批次是100辆车，但供应商 送料时，只有90套齐套的，有10 套不齐，有的缺面板、有的缺前挡 风，这时仓库就不能办入库，如果 办入库，ERP系统运算就会显示该 车型可以生产，一生产就会造成生 产车间在产品积压,不利于生产管理。
二、原材料问题的原因分析
（-）制度问题
—是企业制度不健全，企业缺 少相应的原材料管理制度；二是企 业有制度，但制度执行不到位；三 是制度是制度，ERP是ERP,两 项脱节，ERP没有按照制度规定的 流程设计。
（二） 追求成本效益原则，使 人员效率最大化
人工成本在企业费用中占比较 大，私营企业为了压缩人工成本， 就会推行两个人干三个人的活，拿 两个半人的工资，把人员压缩到极 致。不管是检验也好、仓管也好， 人少活多，不可能面面俱到，全部 检验点数。
（三） 收发料没有办理交接手 续的原因
1.没有做到见单收料、见单发 料，存货管理制度形同虚设。
2.仓库管理员思想观念有问 题，认为收货少了，供应商必须补; 发给车间少了，再给车间补。总之, 仓库没问题。
货收少了，是否是真的少，都 不清楚。如果实际没有少，供应商 给补了，一方面掩盖了内部管理问 题，出现偷盗现象也不知道；另一 方面，供应商也有成本，也要盈利， 羊毛出在羊身上，供应商多给的原 材料，最终肯定是企业买单。
车间少了，仓库就给，掩盖了 车间坏件现象。车间出现坏件，一 是原材料本身有问题，这叫质废， 质废应该由供应商承担，仓库把质 废问题反馈给供应商，有利于供应 商进行数据分析、提高质量；二是 车间操作不当造成的损坏，这叫工 废，应该由车间承担，车间掌握工 废数据，有利于车间改进操作方法。 另外，一少就给，还会掩盖车间的 偷盗现象。
3.仓库管理员上进心不强
收货少了要，发货少了给，仓 库管理员不会承担什么责任，还认 为自己干得挺好，没有问题。这样， 仓库管理员就产生了惰性，不思进 取，不想改变目前的现状。先进的 管理方法不愿用，最新的管理理念 不愿学，得过且过。这不利于提 高企业仓库管理水平。
（四） 销售预测不准
计划问题主要在销售，主要是 销售预测不准。企业以销定产，销 售预测差异大，采购计划、生产计 划就会出现很大偏差，造成生产计 划不断变更，原材料采购跟不上。 调来的原材料不生产，生产急需的 原材料没调来，很容易形成呆滞、 造成损失。
（五） 技术部门因素
BOM不准，则纯粹是技术部 门问题。一是技术人员产品出来 后，编制BOM人员没有认真核对 实物；二是BOM出来后，又进行 了技术调整，材料变了，但BOM 没有及时进行系统更新；三是没有 专人统一审核BOM,技术分了若 干小组，各组研发的产品各组编制 BOM,每组编制BOM的习惯叫 法不一样，就造成了同一原材料在 不同产品中名称不一致。
（六）原材料不成套
—是塑件供应商加工出来就不 成套；二是烤漆厂烤漆时个别件烤 坏了；三是仓库保管员保管不善， 个别件找不到或者丢了。
三、原材料问题改进措施
（-）完善制度，改进流程
企业都有自己的存货管理制 度、流程，有的企业还细分为《存 货管理制度》《盘点管理制度》《呆 滞存货管理制度》等并配备相应的 管理流程。这些制度、流程也要与 时俱进，不断根据企业发展修订完 善。如：以前原材料没有要求贴送 货标签现在要求贴了，判断呆滞原 材料的日期就会修改为送货标签的 日期。
企业还要根据存货管理制度、 流程，完善ERP系统，运用ERP 落实流程、制度。
有制度解决了有法可依的问 题，要做到有法必依，还要对存货 管理人员进行培训，让仓库管理员 知法、懂法。财务人员不仅要通过 ERP系统监督制度的执行，还要经 常深入仓库，实地看看制度执行效 果，是不是说与做一致。系统做到 先进先出了，实物是不是也先进先 出了。
（二） 进行数据分析，有针对 性的抽检
利用ERP数据对供应商送货 进行分析，把质检检出的问题、仓 库收料发现的问题全部录入ERP, 每年进行数据分析，对供应商进行 分类。对长期没有质量、数量问题 的供应商作为免检供应商，质检、 仓库可不用开箱，直接入库；对经 常出现问题的供应商加大抽查力 度、提高抽查比例，逢送必查；对 偶尔出现问题的也要加大抽查比 例，力争让他们变成免检供应商。
对车间产生的工废、质废也要 进行数据分析。对质废与供应商一 起研讨原因，要求供应商改进工艺、 方法，从而减少质废。针对工废， 与车间、供应商共同分析，查找是 员工装配问题，还是原材料材质问 题，然后制定相应改进措施，降低 工废O
（三） 利用ERP系统进行最 佳库存管理
针对原材料企业都有最佳库 存管理，通用件两天库存、专用件 四天库存、零星小件十天库存。企 业可以在系统中先对原材料进行分 类，根据生产计划日期设置到货日 期，调货人员通知供应商送货根据 到货日期送货。货到后，调货人员 先进行系统审核，然后质检、仓库 在验收实物的同时依次进行系统审 核，上道工序不审，单据就流不到 下道工序，这样就可以有效进行管 控、降低库存。仓库保管员也就做
到了见单收料。
生产投料前，计划人员会进行 ERP运算，原材料齐套后，安排仓 库投料。首先票务员根据计划投产 的车型BOM和数量在ERP中开 具生产领料单，仓库根据生产领料 单发料，车间根据生产领料单收料, 仓库见单发料、车间按单收料，双 方审核确认。
见单收料、见单发料，理论 上不存在问题了，但是财务仍要加 强监督。有许多原材料是有质保期 的，如：电机、控制器。见单收料, 收到的原材料生产日期是什么时间 的，是不是本月最新生产的；见单 发料，实物是不是按照先进先出发 的，这要财务人员现场去检查。腿 勤是防止原材料损失的一个方面， 如果供应商送的原材料是前期生 产，有可能是企业采购计划下的早， 形成了呆滞计划（此项只针对专用 件），企业要检讨整改；也有可能 是企业帮助供应商消化呆滞库存， 这就需要供应商要做出让步，如： 延长质保期等。如果只在系统管理 不去整理库存，不遵守先进先出。
（四）利用ERP设置预警报 表，控制存货呆滞
呆滞存货是企业管理的重点， 也是企业管理的难点，因为电动车 行业原材料品种多、型号杂，每家 原材料编码都有上万个。针对原材 料，可根据情况分门别类的进行处 理。一是针对不常用的原材料设置 呆滞存货报警，当月该原材料发货 量小于期末存货时，就进行呆滞报 警，每月分析原因，确属呆滞的上 报处理。二是在系统中针对大件原 材料按照大类设置收发存报表，对 超过最佳库存的原材料进行明细分 析，找出差异真正原因，要求相关 部门制定消化措施，避免造成呆滞。
报表不能解决全部问题，存货 监管人员还是要经常到仓库查看情 况，做到一看二摸三询问。一看， 看看箱贴日期，了解库存存货是什 么时候入库的，时间长不长；再看 有保质期的原材料，什么时候生产 的，保质期还有多长。二摸，摸摸 存货上有没有灰尘，灰尘越厚存货 货和供应商情况，从而了解有没有 呆滞风险。
（五）建立系统模板，及时进 行变更
1.在ERP系统中建立规范的 原材料编码和原材料命名规则，无 论谁编制BOM,按照系统要求编 就行了。如果该原材料从未用过， 就由编码管理人员编制原材料编码 并制定命名规则，报部门负责人审 批后下发执行。进行技术变更时， 企业在下发执行的同时，编码管理 人员及时在ERP中进行系统变更。
2.根据企业历年数据和上月数 据，在ERP系统建立销售预测模 型（分大类，宜粗不宜细），根据 销售数据模型预测下月销售大类计 划，再根据新的车型及销售大类计 划并考虑下月销售政策制定具体的 月生产计划。
在企业中原材料多而杂，很容 易造成损失，加强内控管理势在 必行。
作者单位天津金箭电动车有限
不去现场监督，库管员就会偷懒， 存放越久。三询问，询问库管理存 公司